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对标管理
精益生产
2010年07月03日 15:39:16

精益生产的原则

原则1:消除八大浪费

原则2:关注流程,提高总体效益

原则3:建立无间断流程以快速应变

原则4:降低库存

原则5:全过程的高质量,一次做对

原则6:基于顾客需求的拉动生产

原则7:标准化与工作创新

原则8:尊重员工,给员工授权

原则9:团队工作

原则10:满足顾客需要

原则11:精益供应链

原则12:"自我反省"和"现地现物"

精益生产精益生产实施常见问题点

中国企业在实施精益生产体系过程当中常常出现的八大问题点:

1.管理人员同作业人员的观念没改变。

相关主要执行者的观念没改变,配合上不到位,难以达到精益生产的预期目的

2.急功近利。

那种要求 ‘立竿见影” 短期内就 “大见成效” ,发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的

3.没找到好的切入点。

找到一个好的导入精益生产的切入点,以最容易做到,最明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处,从此改变意识,建立信心。

4.样办区先行。

制定详细的试行计划,以样办区的形式先行作业,并将样办作业时所出现的问题点均改善后,再推广到全厂。

5.现场 “5S” 作业没做好。

“5S” 所要求的素养等等观念没执行好,不养成一个好的工作态度,难以实施精益生产

6.实施过程遇到困难就停滞不前。

“三个糗皮匠,胜过诸葛亮” 要集思广益,准备多个解决方案。打开心胸,吸取不同意见,不要解释不能做的理由,要想出做下去的办法。不要等到十全十美,有五分把握就可以动手

7.投入资金太多。

改善要以不花钱为原则,不要一碰到问题点就想到投入新设备、新技术,应该尽量避免投入大量资金,能在现有的设施或基础上给以改进也是最好的方案。

8.缺乏整体配合。

认为精益生产方式的实施只是IE工程师的责任,与其它的单位无关,例如:采购、物流、工程等单位不能充分协作的话,就算是有好的方案,但也只是“昙花一现”,无法持续发挥精益的效能。

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